오래 지속되는 글로우 파우더가 적용될 때 몇 가지 문제가 더주의를 기울여야합니다 사출 성형 .

오래 지속되는 문제 글로우 파우더 사출 성형에 주로 사용되는 것은 글로우 가루가 비교적 단단하기 때문이며, 나사와 마찰, 어떻게이 현상을 피하기 위해?

1. 첫 번째는 더 미세한 입자 크기와 부드러운 글로우 가루를 사용하는 것입니다. iSuoChem 더 부드러운 흡수, 더 빠른 흡수, 더 미세한 입도 및 빛나는 안료의 높은 휘도를 제공합니다.

2. 다시 혼합 할 때는 수동 혼합을 선택하고 혼합 기계를 사용하지 마십시오. 확산 오일을 먼저 원료에 첨가하고 1 분 동안 교반 한 후, 글로우 분말을 첨가하여 1 분간 교반 한 후, 안료를 첨가하여 2 분간 교반한다.

3. 사출 성형기를 세척하고 공정 중에 전방 부분의 온도를 가능한 한 높여야합니다. 온도와 후부의 압력은 완제품을 기준으로 가능한 한 낮추어야한다. 사출 성형기의 글로우 파우더 시간 레코딩을 피하기에는 너무 길지 않아야합니다.

다른 기계, 새로운 기계 및 오래된 기계, 국내 기계의 사출 제품에도 차이가 있습니다 그리고 가져온 머신은 느린 디버깅으로 해결해야합니다. 기계는 가능한 한 짧은 나사를 가진 오래된 사출 성형 기계를 채택합니다 ( 일반적으로 0.8m 이내의 기계 헤드가 권장 됨)을 사용하여 발광 제품을 제조하는 것이 효과적입니다.

4. 사출 성형에서 오래 지속되는 글로우 파우더에 대한 다양한 이유 : 사출 성형 기술, 사출 성형 기계 및 용해 온도 재료가 검게 될 수 있습니다.

5. 플라스틱 재료에 대한 발광 재료의 비율은 일반적으로 3 % -10 %입니다. 그것은 제품의 깊이, 덜 빛의 원칙에 따라 비율을 조정할 수 있습니다 색상 및 더 어두운 색상, 밝기 요구 사항 및 원가 회계를 포함하지만 비율은 10 %를 초과해서는 안됩니다.

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